Szkło jest materiałem znanym każdemu. Z niego wyrabia się szyby, produkuje zastawy stołowe czy opakowania takie jak butelki i słoiki. Uformowanie tego typu wyrobu to ciężka i długotrwała praca, która jeszcze niedawno była wykonywana tylko za pomocą ludzkich rąk. Obecnie, w większości przypadków, proces obsługują maszyny – dalej jednak jest to technologia pełna wdzięku i tajemniczości.

Przygotowanie materiału

Szkło powstaje w procesie podgrzewania piasku, sody i wapnia do bardzo wysokiej temperatury, która wynosi 1500 stopni Celsjusza. Zabieg jest wykonywany w tzw. piecach szklarskich i trwa, dopóki materiał nie roztopi się całkowicie. Piec może być dosyć mylącą nazwą. Tak naprawdę są to wielkie wanny, wyłożone wewnątrz ogniotrwałą gliną. W takim właśnie miejscu, zestaw szklarski zmienia się nie do poznania w procesie topienia. Potrzebną temperaturę uzyskuje się dzięki palnikom gazowym umieszczonym po obu stronach wanny, które podgrzewają ją i utrzymują w stanie rozgrzanym. Po czasie potrzebnym do roztopienia materiału, poddaje się go chłodzeniu, do momentu, aż będzie przypominał lepką i plastyczną kulę. W celu przyspieszenia całego procesu, do wanny szklarskiej dodaje się skruszone fragmenty już gotowego szkła. Można również dodać inne substancje, takie jak tlenek ołowiu, dzięki któremu powstaje szkło kryształowe. Po odpowiednim ostudzeniu plastycznej masy, ta nadaje się do formowania różnych kształtów.

Produkcja artykułów szklanych

Najprostszy mechanizm produkcji polega na formowaniu wielkich płyt szklanych, które odpowiednio pocięte i wyszlifowane trafią do naszych okien jako szyby. Kiedyś, gorący jeszcze materiał przepuszczało się przez prasę tak długo, aż nie powstała szklana płyta. Niestety, bardzo często wyrób rysował się lub uszkadzał. Obecnie, masę rozsmarowuje się na płaszczyźnie wykonanej z cyny, a po wystarczającym ostygnięciu, przepuszcza się przez specjalny walec. Niestety, szkło w tym procesie bardzo łatwo poddaje się zadrapaniom, trzeba więc je jeszcze wyszlifować. Trudniejsze jest wykonywanie wszystkich szklanych opakowań i zbiorników, takich jak szklanki, słoiki czy butelki. Obecnie, procesem zajmuje się maszyna, która wydmuchuje sprężone powietrze w taką plastyczną masę, tworząc na początku bańkę. Odpowiednio obracając tą bańką, można tworzyć różne kształty docelowego przedmiotu. Jeszcze nie tak dawno temu, pracę tę wykonywali fizycznie ludzie za pomocą długich rurek, zwanych piszczelami. Dmuchacz szkła formował siłą własnych płuc pożądany kształt. W przypadku bardziej skomplikowanych obiektów, produkuje się osobno obie połówki, po czym łączy się je, gdy masa jest jeszcze gorąca. Choć teraz, pracę dmuchaczy przejęły maszyny, które nadają formę według zarządzonego schematu, to po dziś dzień najdroższe i najpiękniejsze wyroby wykonuje się całkowicie ręcznie. Takie uformowane już, ale jeszcze gorące wyroby umieszcza się w odprężarkach, które są specjalnymi rodzajami pieców. Tam, w kontrolowany sposób chłodzą się, przemieszczając się po taśmie w miejsca o różnej temperaturze.

Gotowy wyrób

W ten sposób powstają wszystkie znane nam szklane opakowania – od butelek, poprzez słoiki na flakonikach skończywszy (zobacz przykładowe opakowania szklane – design). Tak również wyglądają pierwsze chwile „życia” każdego szklanego kubka czy talerza. Wyroby bardziej luksusowe można oddać jeszcze do zdobienia, które polega na wycinaniu odpowiednich kształtów i motywów na ich powierzchni. Wykonuje się to jednak tylko dla kryształu. Można również przedmiot poddać złoceniu czy piaskowaniu. By uzyskać lepszą jakość wyrobów kryształowych, po skończonej obróbce zanurza się je w specjalnym kwasie, który dodaje im połysku i elastyczności. Na terenie Polski istnieje kilkadziesiąt różnych hut szkła. Te największe potrafią rocznie produkować ponad 150 milionów artykułów. Dzięki temu można wyobrazić sobie, jak popularny jest to materiał. Choć sam proces tworzenia szkła nie jest skomplikowany, to umiejętność wykonania kompletnego artykułu posiadają nieliczni. A gdyby nie oni, nie korzystalibyśmy z wielu przedmiotów życia codziennego.